QCDとは？

製造業において必要最低限な知識の中に「生産管理のQCD」と呼ばれるものがあります。Quallity・Cost・Deliveryの3つの頭文字を取ったもので、製造業において最も重要な概念とされており、この3つ要素が確立していなければ良いビジネスは生まれないとされています。

まず生産管理のQCDとは英語の「Quallity」「Cost」「Delivery」の3つの言葉の頭文字をつなげたものであり、日本語にすると「品質」「コスト」「納期」となります。

これらは製造業において最も重要な概念とされており、この3つ要素が確立していなければ良いビジネスは生まれないとされています。

そして、このQCDの並びにはしっかりと意味があります。

なぜQCDでなくてはならないのか

QCDは「CDQ」や「DQC」など異なった順番で表記されることは決してありません。これは3つの要素の中でも何をおいても「Quallity（品質）」が優先されるからです。

どんなに低コストでも、そんなに納期が早くても製品にある一定以上の品質を満たしていなければ価値はまったくありません。皆さんが100円均一ショップで買い物をする際、どんなに安くても品質が悪ければ「買いたくない」と思うように製造業においても品質の悪さは何よりも敬遠されるものなのです。

「Quality First」という言葉があるように、品質はどんなときでも最重要項目となります。

QCDの向上

QCDは、互いに密接に関わっています。

Q（品質）を優先

短絡的に品質を優先すると、コストや時間をかけることになります。 より品質の高い商品を作るために、設備投資をおこなったり、人員を増やしたりすると、コストが増加してしまいます。 また、丁寧に作業を行ったり、品質チェックを厳しくするだけでは、納期が遅くなる原因にもなります。 品質は、良品条件を明確にして、再現性を高め、作りこむことが重要ですが、これは短期的には難しい課題です。

C（コスト）を優先

目の前のコスト削減を優先し、設備費や人件費を削減すると、メンテナンスの行き届かない設備や少ない人員での作業に陥り、ムリがかかり、品質の低下や納期の遅れにつながります。

D（納期）を優先

納期を優先だからと、作業のスピードを上げるようでは、やはり現場にムリがかかり、品質の低下につながります。

また、短絡的な品質維持を目的として、人員の増加や生産ラインの増設などを行うと、コストがかさむことになります。

このように、密接に関わりあったQCDの向上に努めるため、製造業では、品質管理部門・生産技術部門（コスト管理部門）・製造部門を置いています。

それぞれの責任者は、各工程に対して責任を持ち、基準をクリアできない製品をストップする権限を持っています。

部門ごと、バランスよくQCDを向上させることにより、理想的な生産を実現しているのです。

■QCDS・QCDF・SQDC

Quality(品質)・Cost(コスト)・Delivery(納期)に加え、Service(顧客対応)の要素を追加して、QCDSと呼ばれることや、

Quality(品質)・Cost(コスト)・Delivery(納期)に加え、Flexibility(柔軟性)の要素を追加して、QCDFと呼ばれることがあります。

また、Quality(品質)・Delivery(納期)・Cost(コスト)に加え、Safety(安全)を最優先に位置付けた、SQDCと呼ばれることもあります。

QCDの弊害

いざ自分で商品を開発しようとすると、製造現場のQCDへのこだわりが逆に障害になることがよく起こっています。QCDへの意識付けがしっかりしているほど、障害も大きくなっています。

従来の製造業のQCDの意識は、「高い製造品質を確保すること」、「徹底的にムダを排除し製造コストを極限まで下げること」、「求められたものを短納期で製造すること」になっているケースがほとんどです。これに対して、自社で新商品開発に乗り出した場合、最初はこれらすべてを悪化させます。初めから、既存製品と同レベルの高い製造品質や製造コストを確保することは不可能ですし、製造納期も長くなります。そのため、QCDの意識が高く、製造現場が強い会社では、自社開発に反対するか、もしくは、最初から高いレベルのQCDが確保できる開発を開発者に求めます。

しかし、このことが、自社開発をだめにしてしまいます。

開発では、QCDへの考え方が全く異なるからです。

例えばコストですが、開発で重視すべきなのは、「いかに売値を上げるか」です。製造コストよりも「売り」を高めることが重要です。いかに安く作るか、を優先してしまい、売りを犠牲にしてしまっては、売れない商品が出来上がってしまいます。少々製造コストが高くても、高く売れる商品を作った方が儲かります。そもそも新商品の製造コストをどんなに下げても、既存商品のコストの低さにはかないません。新商品の製造コストは、本質的に高くなります。高い売値でも売れることが、新商品で儲けるための生命線になります。

このように、従来の製造現場が重視してきたQCDと、開発において重視すべきQCDは異なります。優先順位が全く異なるのです。このことを意識せずに、開発に従来のQCDの優先順位を持ち込むと、売れない商品が出来上がり開発が失敗に終わってしまいます。

そして、最も不幸なことは、自社開発への最初の取り組みが失敗してしまうと、次への挑戦のエネルギーが永遠に失われてしまうことです。

QCDの改善方法

では、生産プロセスの改善はどのように行えばよいのでしょうか。プロセスの改善には、大きく3つのステップがあります。「現状把握」と「改善策の実施」、「効果検証と改善」です。最後に、それぞれのステップで行うべき作業内容をご紹介しながら、プロセスの改善方法について解説します。

ステップ1.『現状把握』現場からのヒアリングなどで課題を調査

改善策を講じるときは、どんな業種でも現状把握からスタートします。製造業における生産プロセスの改善も同様です。それぞれの生産工程がどう連動しているのか業務ワークフローを把握して工数を算出したり、現場からヒアリングすることで、数値上では見えていなかった課題を抽出したりできます。

ステップ2.『改善策の実施』取り組む課題と施策を見極める

次は、ステップ1で把握した課題をもとに、改善策を考案して実施します。プロセス改善に大きなコストをかけられる場合、工場全体を自動化するといった大規模な施策を講じられます。しかし中小企業では、大きな予算があるケースは少ないため、取り組むべき課題の見極めと効果的な施策の選定が重要です。

現在、製造業では、産業用ロボットを導入してピッキングやパレタイズ、搬送といった単純作業を自動化する施策に注目が集まっています。その理由は、ロボットの小型化や低価格化が進み、中小企業でも導入しやすくなっているからです。

ほかにも、若手作業員のスキル不足が課題にある場合は研修を行ったり、不良率を下げるために思い切って確認作業を追加したりするといった施策なども考えられます。改善施策は無数にあるため、自社の課題や予算にあわせて検討してみましょう。

ステップ3.『効果検証と改善』実施して終わりではなく、常に改善する姿勢が重要

改善の取り組みは、施策を実施して終わりではありません。実施したあとは、実際に効果があったのか検証し、成功や失敗の要因を特定します。上手くいった場合は、さらに効果を上げるための新たな施策を検討したり、もし効果が得られなかったら、その原因を特定して再度改善に取り組んだりすることで、QCD改善を推進し続けることができます。